С днем рождения, фирма!

Стратегия жизни,

или рассказ о том, как к своему шестидесятилетию помолодел
Московский нефтеперерабатывающий завод

Об авторе.

Самохвалов Анатолий Иванович родился в 1936 году в д.Борисовка Куйбышевской области.

В 1958-64 гг. работал на Новокуйбышевском нефтеперерабатывающем заводе помощником оператора, оператором, старшим оператором установок. Окончил Куйбышевский политехнический институт по специальности "Химическая переработка нефти и газа".

В 1964-1977 гг. работал на ПО "Ярославнефтеоргсинтез" начальником установки, начальником цеха, главным технологом объединения.

Затем в течение 10 лет работал главным инженером Московского нефтеперерабатывающего завода. С 1987 г. сначала директор завода, а после акционирования генеральный директор ОАО "Московский нефтеперерабатывающий завод", член совета директоров Общества. Член наблюдательного совета Центральной Топливной Компании. Награжден двумя Орденами Трудового Красного Знамени.

Когда в 1938 году построился наш завод, люди гордились тем, что он обеспечивает переработку 200 тысяч тонн мазута. Теперь же его мощности по переработке нефти возросли до12,5 млн. тонн в год, наши специалисты постоянно думают о том, что бы еще перестроить, что доработать... И, кажется, этому нет предела. Потому что на собственном опыте убедились: у нефтепереработки, соединенной с нефтехимией, воистину бесконечные возможности.

Московский нефтеперерабатывающий завод удовлетворяет потребности в нефтепродуктах Москвы и Московской области. Причем, большая часть его продукции реализуется здесь, а дизельное топливо, мазут, полиппропилен поставляются в дальнее зарубежье.А это, нужно сказать, не просто, конкуренция большая. Сейчас, когда предприятию вот-вот исполнится 60 лет, оглядываюсь назад и невольно удивляюсь, как многого добились.

Пришел я сюда работать 20 лет назад с Ярославского НП3, который был намного новее и где я успел запустить и освоить с десяток технологических процессов. Но Московский завод к тому времени уже выполнил первую генеральную реконструкцию, здесь сформировался нефтехимический комплекс, было запрограммировано удвоение мощности по нефти и углубление ее переработки. С тех пор не было года, чтобы здесь не строилось и не совершенствовалось что-нибудь. Возьмем, к примеру, установку термического крекинга. Довоенная еще она надежно "работала" против фашистских захватчиков, она исправно трудилась на восстановление разрушенной страны, ее постоянно подновляли, реконструировали. Сколько замечательных адров здесь выросло! Два Героя Труда, например, организаторы производства для новых цехов. Многие учились без отрыва от работы. А два года назад мы эту установку полностью обновили. Осталась производственная площадка да корпуса нескольких аппаратое. Это качественно новое производство -, висбрекинг гудрона. Проектировали ее наши заводские специалисты, строили, правда, долговато, но результатом довольны.

Вообще, за 60 лет мы научились многому. Особенно проявлялось чутье на новое, умение работать с новинками и применять их с "головой". Пока в стране форсировалась добыча сравнительно новой дешевой нефти, мы увеличивали обьемы ее переработки, удвоив мощности с б до 12,5 млн.т в год. Когда же резко возросла потребность  в моторных топливах высокого качества в  московском регионе, а затраты на разведку нефти в стране увеличились, мы поняли необходимость вводить на заводе глубокую переработку. И вот15 лет тому назад был запущен первый в стране комплекс глубокой переработки нефти на базе установки каталитического крекинга. Это был блестящий для того времени п ект, выполненный Грозненским институтом Гипронефтехим. Здесь потрудились отечественные научные институты по нефтепереработке, наши заводские специалисты, небольшая часть оборудования закуплена у зарубежных фирм. Зато какого результата добились: ее пуск как бы заменял открытие новой нефтяной скважины. Дело в том, что для нужд Москвы необходимо было 2,5 млн.т в год бензина, до запуска каталитического крекинга мы могли из нефти отобрать 10% бензина, т.е. для обеспечения города требовалось переработать 25 млн.т нефти. На каталитическом крекинге из нефтяного остатка (практически из отходов) мы получаем прекрасный малосернистый бензин более1 млн тв год. Поэтому не востребуется более 10 млн. т. дополнительной нефти.

Правда, и при запуске и сейчас мы используем зарубежный катализатор крекинга. Проект установки базировался на отечественном катализаторе с выходом 40% бензина. А на зарубежном выход 52%. Мы постоянно ищем новые катализаторы, работаем с зарубежными фирмами, чтобы выбрать оптимальный. Затраты на катализатор - всего 30% от себестоимости продукции. Это небольшая доля. Зато эффект огромный, и больше бензина делаем. Зачем же терять тысячи тонн бензина? Однако если наши ученые предложат катализатор крекинга получше, мы поможем им в его внедрении.

На этом комплексе мы производим также дизельное топливо, серу, нефтехимическое сырье: фракции пропилена и бутиленов.

С началом падения производства в химическом комплексе страны нефтехимическое сырье стало терять устойчивый спрос. У себя на заводе мы могли переработать только десятую часть вырабатываемого пропилена по отечественной технологии. В конце 60-х годов на заводе впервые в СССР было освоено производство этого самого перспективного полимерного материала. Выпуск его на душу населения служит критерием развитости любой страны, а Россия занимает по этому показателю одно из последних мест. Наши мощности по полипропилену были малы, и значительную часть газового сырья пропиленовой фракции мы продавали с убытком. Между тем, коллектив накопил очень высокий технологический и кадровый потенциал в области синтеза реработки полипропилена, а старое его производство начало утрачивать требуемый уровень технической и экологической безопасности.

И мы начали искать новую современную крупнотоннажную технологию по прозизводству полипропилена, которая бы поглотила все сырьевые ресурсы с каталитического крекинга.

Целых три года мы строили новый 100-тысячный комплекс полипропилена по распоряжению Правительства России. Напомню, что эти годы совпали по времени с периодом рыночных преобразований и были самыми тяжелыми для завода. Тут и кризис неплатежей, и спад производства, и новые налоги, и нефти на рынке мало - она уходит за рубеж! Были мобилизованы все человеческие возможности, материальные и финансовые ресурсы, зачастую отрываемые от других неотложных нужд. Но мы все-таки ввели это сложнейшее производство. Стоило оно 470 миллиардов руб., а рассчитались мы за него за 2,5 года тем же дизельным топливом, получаемым также с комплекса каталитического крекинга.

С пуском нового комплекса вывели 7 старых установок, техногенная нагрузка на природу при этом уменьшилась в15 раз, а износ основных фондов завода снизился на 10%, серьезно приросла стоимость активов нашего акционерного общества.

Полипропилен крайне экологичен, удобен и податлив в переработке. Мы получаем его в виде гранул, которые легко превращаются в любые изделия: Для его расплава и получения изделий нужно в десять раз меньше энергозатрат, чем для металла, а трубы и другие конструкции из него прочны и стоят долго, весят на порядок меньше. Вот почему сегодня мы выпускаем полипропилена больше, чем все предприятия бывшего СССР.

Конечно, мы все продумали для развития сбыта. У нас прекрасные автоматы для затаривания полипропилена для потребителя. У нас отличные линии упаковки, печать реквизитов на мешках. Мы зарегистрировали две заводские торговые марки полипропилена "КАПЛЕН" и "РИСПОЛ", выпускаем более 30 видов экологически чистого марочного ассортимента для разных технологий переработки, все они имеют гигиенические сертификаты с градацией: для медицинских целей, для контакта с пищевыми продуктами. Сейчас половину этого продукта отгружаем по России, другую половину на экспорт. Рентабельность примерно равна 23-25%. В дальнейшем ставим задачу: весь полипропилен оставить в России, превращая его в готовые изделия.

Конечно, в России нужно поднимать платежеспособный спрос, а для этого снижать цены. Есть поговорка: продать дешево - дело не хитрое. Труднее изготовить дешево, снизить издержки производства. Мы сейчас четвертую часть сырья для полипропилена покупаем на стороне. Можете себе представить, что стоимость привозного сырья в девять раз выше себестоимости собственного пропилена. Цену взвинчивают и высокие транспортные расходы, и налоги с продаж, и многочисленные посреднические структуры, которые зарабатывают на поставках сверхприбыль. Поэтому мы расширяем газовую секцию на комплексе каталитического крекинга, чтобы совсем исключить привозное сырье.  Это даст мощный импульс росту конкурентоспособности полипропилена.

Нет, мы сделали правильный выбор стратегии жизни предприятия, стратегии глубокой переработки, использования тончайших химико-технологических процессов для всего, что получаем здесь. Ничто не должно теряться. Намерены и дальше так работать.

У нас отличное конструкторское бюро. Всть подразделение, которое специально занимается вопросами реконструкции и совершенствования производства. Наши специалисты по инжинирингу постоянно в поиске. Они внимательно следят за всем новым, мы прорабатываем предлагаемые технологии, находим нужные решения. Ищем деньги, подбираем партнеров и затем начинаем строить или реконструировать. Площадь нашего завода небольшая, всего 350 га. Тесно, приходится идти на большие затраты, чтобы готовить площади, вначале демонтировать старое оборудование, потом на этом месте строить. Столько сложностей! Но мы привыкли к ним. Все это возмещается сполна.

Сейчас мы имеем 100 тысяч тонн полипропилена. При нормальной конъюнктуре рынка - это семьдесят миллионов долларов выручки, а готовые изделия из него дают раза в 3-3,5 больше, это уже соизмеримо с половиной выручки от нефтепереработки. Понимая, что переработка нефти увеличиваться не будет, мы готовим к пуску целый комплекс переработки полипропилена. Почему? Во-первых, это дополнительные рабочие места десяткам тысяч людей на многих и многих предприятиях России. Ведь полипропилен по своим качествам универсален, заменяет с успехом хлопок, из него можно делать текстильную, швейную, автомобильную продукцию, он может идти в коммунальное хозяйство, медицину и во многое другое. Во-вторых, мы опять получим выгоду от использования собственно полимерного сырья по себестоимости. Мне иногда предлагают выделить строящуюся переработку полипропилена в юридически самостоятельное предприятие. Ведь это фактически целый завод с большим набором технологий и разнообразным ассортиментом. Здесь будет 5-6 видов полипропиленовых волокон, шпагаты, пленочные нити, армирующие материалы, нетканые полотна, отделочные и изолирующие материалы. По мощности в России нет равных этому комплексу. Но если этот комплекс станет покупать сырье по рыночным ценам, то опять появятся косвенные налоги, прибыль поставщика, необходимость привлекать промежуточные структуры к схеме финансирования. Подсчитано, что в таком варианте может быть упущено до10% будущей потенциальной прибыли.

Чтобы хорошо подготовиться к вбросу на российский рынок такого количества новых изделий из полипропилена, мы проводим широкие маркетинговые исследования, привлекая к этому институты нужного профиля, а часть технологий и оборудования внедряем на действующих производственных площадях, т.к. переработкой полипропилена мы тоже начали заниматься первыми в стране и имеем высоких профессионалов в этом деле.

Не так давно освоили производство упаковочных мешков из полипропилена, они идут нарасхват, рентабельность больше 20%.

Сейчас ведем совместные работы с АО "Москвич" по внедрению отделочных, изоляционных и конструкторских полипропиленовых материалов в конструкцию автомобилей. Пока мы на стадии "взаимоувязки интересов", ну и, конечно, отрабатываем свои технологии, а автомобилисты-свои. Уж очень завидная география сбыта: ведь с АО "Москвич" мы находимся в одной префектуре, а префект Зотов В.Б. координирует наше взаимодействие в рамках генерального соглашения.

Есть у меня еще одна мечта - применить полипропиленовые материалы для утепления домов, хватит нам сжигать уголь и газ в топках, греть дома с к.п.д. такого "обогрева" процентов 30. То есть, греть фактически улицы, а не внутреннее пространство домов. Мы уже испробовали наш материал и уверены: надо утеплять дома полипропиленом, а не греть улицы. И со всей этой шлаковатой, стекловатой в России покончить: от нее толку нет, она впитывает в себя воду, работать с нею опаснее. И я точно знаю, что так и будет. Мы у себя уже начали готовить производство строительного утепляющего материала из полипропилена. Подсчеты показывают: экономия будет огромная.

Конечно, осуществляя модернизацию наших производств, на предприятии никогда не забывают об экологичности, охране природы, здоровья людей, города. Завод наш находится практически в Москве. Раньше еще издали виден был постоянно горящий над ним факел. Он виден на всю округу и очень раздражает жителей, потому что немногие из них знают, что факел это быстродействующая система освобождения аппаратуры, необходимая для локализации экстремальных ситуаций. Завод работает, ему, его людям, округе обеспечена безопасность. Даже если отключится электроэнергия, встанет часть установок, создастся аварийная ситуация, излишнее давление сопутствующих нефтепереработке газов будет сожжено через факельную трубу. Такие системы есть на всех нефтеперерабатывающих заводах мира (их около 4000). Обычно их несколько: чем сложнее производство, тем больше факельных систем на предприятии. Например, на заводе в Венеции я видел 11 факелов. А у нас только один. Когда мы придумывали такую конструкцию, нам пришлось долго согласовывать ее с Госгортехнадзором, а недавно, с учетом нашего опыта, применение такой конструкции разрешено общероссийскими правилами безопасности. И мы гордимся этим.

Разумеется, мы многое сделали, чтобы безопасное сжигание в экстремальных ситуациях избытка газа стало и экологически безопасным. Вложили около 25 миллиардов и постоянно горящего факела не стало. Горят только дежурные горелки, да автоматика наготове ожидают экспериментальный сброс, когда нужно остановить или переключить оборудование или возникнет опасность аварии. Даже в случае какой-то чрезвычайной ситуации факел сможет до 250 тонн газа в час сжечь, и люди не пострадают. И шума будет меньше, чем раньше, и содержание вредных продуктов сгорания и дымность снизятся до европейских норм. А кончилось ЧП - и опять факел не горит, "ожидает". Только авиаторы теперь недовольны - ориентиры сбивает им такой факел...

Принято считать, что природоохранная работа дело затратное. Но иногда и здесь добиваются экономии. Резервуары, к примеру, где у нас хранятся бензин и нефть, снабжены плавающими крышами, которые поднимаются вверх по мере заполнения. Сопутствующий газ не выходит наружу, остается в резервуаре. А это огромные объемы до 50000 м³, и они у нас не попадают в атмосферу, а вовлекаются в переработку. Конструкция резервуаров отечественная, а уплотняющие затворы для крыш мы покупаем за границей - служат дольше.

Вообще, здесь, на нашем заводе, пусть не осудят меня за громкие слова, я как-то острее чувствую время, особую роль людей на производстве. Пришел сюда - завод был намного меньше. И хотя всегда выпускал неэтилированный бензин, но октановые числа были низкие: 72-7б единиц. А сейчас мы продаем 53% неэтилированного бензина АИ-92 и АИ-95, остальное количество - АИ-80. Это самый высокий поазатель среди российских нефтеперерабатывающих заводов.

Делаем мы реформулированные бензины с ограниченным содержанием бензола и ароматики, малосернистые, с добавлением экологичных компонентов: кислородсодержащей добавки -эфира и полимербензина, в котором нет ароматики. Дело в том, что при каталитическом крекинге получается еще один вид нефтехимического сырья: фракция бутанбутилена - в ней около 12% изобутилена. Этот изобутилен мы превращаем в эфир - эта часть производства запущена уже 2 года назад, и эфир вовлекаем в бензин. А сейчас работаем над тем, чтобы использовать остальные бутилены. Пустили вторую часть производства, где бутилены превращаются в полимербензин. Октановое число у него 9б единиц. Качество бензинов по экологическим характеристикам соответствует европейским нормам ВК-228.

Отработавшие газы автотранспорта при работе на наших бензинах имеют пониженную на 10-15% экологическую агрессивность. И удельный расход топлива на 2-4% меньше.

Завод гордится своим дизельным топливом. Уже больше года это топливо обеспечивает выполнение московской городской программы по экологии автотранспорта: более 50% общего выпуска реализовано с содержанием серы 0,05% и 0,1%.  А благодаря новым катализаторам гидроочистки в текущем году весь выпуск дизтоплива сможем довести до европейской нормы- меньше 0,05%.

Чтобы сохранить такое высокое качество в сети распределения моторных топлив, предъявить наше топливо на региональном рынке без смешения с иногородними поставками, мы построили свой автомобильный терминал. С этого терминала отпускаются нефтепродукты для городских нужд. Около полутора миллионов тонн ежегодно отсюда можно отгружать. За счет этого терминала мы повысили оперативность снабжения Москвы.

А ведь когда-то топливо для этих же целей мы поставляли на областную нефтебазу. Возили туда, а потом в Москву, и за год тратили сотни тысяч тонн бензина на эти перевозки. Абсурд какой-то! А лишнее количестао бензовозов, используемых при этом? Их вереница могла занять 300 км дороги.

В свое время, зная городские проблемы с нехваткой битума, мы построили битумную установку при содействии Юрия Михайловича Лужкова, ведь такое дорожное строительство идет в городе! Сейчас никто не скажет, что битум в дефиците. Эту установку сдали два года тому назад. Каких-то 3 года назад делали в сутки 1200 тонн, а сейчас 3000 тонн. И все это высококачественный битум! А хорошие дороги - это ведь тоже экология автотранспорта.

При очистке нефтепродуктов серу высвобождаем. И тоже используем - отправляем химикам: в Новомосковск, в Воскресенск - из нее делают серную кислоту. Те ее потом поставляют в Москву на АО "Аурат", где на ее основе производят реагенты, которые затем используют для очистки сточных вод. Вот видите, какая связь? Мы этими реагентами тоже чистим свою воду и все ТЗЦ.

Разумеется, будь в стране нормальная экономическая обстановка, мы могли бы делать больше. Нам очень сильно мешает неплатежеспособность предприятий и наша собственная тоже. Правительство могло бы предоставлять тем, кто строится, кто вкладывает средства в развитие предприятий, и определенные налоговые льготы и более легкие кредиты...

Увы, со временем лишь тяжелеет наше бремя. А жаль. Мешают нам нерешенные проблемы. Сколько бы могли еще сделать! Но, я уверен, сделаем. Люди наши будут идти дальше, их не остановить. Потому что время, жизнь показали: преодолевали мы и не такие времена и проблемы.